El proceso de moldeo por inyección es un método de fabricación de plástico común, y su flujo de proceso es principalmente: sujeción de moho, moldeo por inyección, sostenimiento de presión (pre-moldeo), configuración de enfriamiento, apertura de moho, expulsión y sujeción de moho. Moldeo por inyección de un proceso de ciclo, el moldeo de inyección completo requiere el moldeo previo, el moldeo por inyección y los estereotipos de enfriamiento en tres etapas. La siguiente es una introducción detallada a los conceptos básicos del diseño de moho en el procesamiento de moldeo por inyección.
Primero, proceso de moldeo por inyección
1, etapa previa a plástico
El tornillo comienza a girar, y luego el plástico transmitido desde la tolva se transmite a la parte delantera del tornillo. El plástico se plastica uniformemente bajo la acción de la alta temperatura y la fuerza de corte y se reúne gradualmente en la parte delantera del barril. A medida que el plástico derretido se reúne, la presión se vuelve cada vez más. Grande, y finalmente supere la presión posterior del tornillo para empujar el tornillo hacia atrás gradualmente, cuando el plástico delante del barril alcanza el volumen de inyección requerido, el tornillo se detiene hacia atrás y gira, y la fase previa al moldeo termina.
2, etapa de inyección
El tornillo se mueve hacia adelante bajo el efecto del cilindro de inyección, y el plástico almacenado en la parte delantera del cartucho se empuja hacia adelante con velocidad y presión de nivel múltiple, e inyectado en la cavidad del molde cerrado a través del paso de flujo y la puerta.
3, Etapa de enfriamiento y configuración
El plástico se mantiene en presión en la cavidad del moho para evitar que el plástico fluya hacia atrás hasta que el plástico cura y la presión en la cavidad desaparezca. El tiempo de enfriamiento es la mayor proporción en un ciclo de producción.
En segundo lugar, los parámetros del proceso de moldeo por inyección
1, presión de inyección
La presión de inyección es proporcionada por el sistema hidráulico del sistema de moldeo por inyección. La presión del cilindro hidráulico se transmite a la solución de plástico a través del tornillo de la máquina de moldeo por inyección. Bajo la presión, la solución de plástico ingresa a la ruta de flujo vertical, la ruta de flujo principal y la ruta de flujo de derivación del molde a través de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección, y entra en la cavidad del molde a través de la puerta. Este es el proceso es el proceso de acomodación o el proceso de llenado. La existencia de presión es superar la resistencia durante el flujo de la solución, o por el contrario, la resistencia existente en el flujo debe compensarse con la presión de la máquina de moldeo por inyección para garantizar el progreso suave del proceso de llenado.
2, tiempo de inyección
El tiempo de inyección se refiere al tiempo requerido para que la solución de plástico llene la cavidad, que no incluye tiempos auxiliares, como la apertura y el cierre del moho. Aunque el tiempo de inyección es muy corto, el impacto en el ciclo de formación es pequeño, pero el ajuste del tiempo de inyección tiene un gran efecto en la puerta, el corredor y el control de la presión de la cavidad. Un tiempo de inyección razonable ayuda al llenado ideal de la solución, y es de gran importancia para mejorar la calidad de la superficie del producto y reducir la tolerancia dimensional.
3, temperatura de inyección
La temperatura de moldeo por inyección afecta los factores importantes de la presión de inyección. La temperatura de inyección debe controlarse dentro de un cierto rango. La temperatura es demasiado baja, y la plasticidad de la fusión es pobre, lo que afecta la calidad de la parte moldeada y aumenta la dificultad del proceso. La temperatura es demasiado alta y las materias primas se descomponen fácilmente. En el proceso de moldeo de inyección real, la temperatura de inyección tiende a ser más alta que la temperatura del barril, y el alto valor está relacionado con la velocidad de inyección y las propiedades del material, hasta 30 ° C. Esto se debe al alto calor generado cuando la fusión se corta a través del puerto de inyección.
